おかげさまで、薬剤分包機は非常に好評で、当初計画よりも売上も好調に推移しています。課題だった静電気による錠剤の遅れも、大きく減らすことが出来、ひとまず安心しております。

薬剤分包機は、ほぼ完成している製品でしたので、後から限られたスペースに設置出来ることがイオザイザー選定の前提条件でした。大手メーカーは、標準品のみの対応で、スペースの問題が課題となっていました。
更に、リリースの日時も迫っており、短納期で対応をしてくれるかどうかも大きな課題でした。
そんな中、他部署からフィーサさんを紹介してもらい連絡をしたところ、すぐに飛んできてくれました。そしてスペースを確認。その場でいくつかの対応案のご提示をいただきました。スケジュールもその場で開発関連部署と調整を行い、「何とかします！」と断言してくださいました。あの時は、本当に助かりました。

もちろんあります。それは、「メンテナンス頻度」です。
大手メーカーの放電針タイプのイオナイザーは、電極を1本ずつ清掃しないと満足のいく効果が続かないことは、今までの経験で分かっていました。
これは、当社の製品をお客様に納品した後、メンテナンスを頻繁に行なわなければならないことを意味します。
今回イオナイザーが設置された箇所は、お客様自身で清掃を出来るところではありません。
せめて当社のメンテナンススタッフが訪れるペースに合わせられないか？ということも条件として上がってきていました。
これに対して、フィーサさんのイオナイザーは、放電針タイプではなく、フラット形状の電極の「ION BLADE」という製品でした。「半年から1年程度は、メンテナンスをしなくても大幅な効果ダウンはありません。」と回答をいただいたんですね。
これが最終の決定打となり、フィーサさんにお任せすることになりました。

実際の開発では、最大限効果を上げるためにはどうすればよいのか？試作品を何パターンか製作していただき、実機に設置し、効果が得られる方法をフィーサさんと一緒に探っていきました。
更にコストを下げる為には、どうしたら良いか？もトライアンドエラーを繰り返しました。
これは社内的な問題ですが、「開発費用」も課題となりました。
量産の発注が確定していない段階で、無償で初期試作の対応をしていただいたり、フィーサさんにはかなりご無理を言ってしまったと思います。

そうなんです。夏場だと湿度が高い日が多く、静電気が発生しづらい為、社内で現象を再現出来る環境を整える必要がありました。その際も、フィーサさんのアドバイスで何とか環境を整えることが出来ました。
また、フィーサさんの所有しているイオン測定器など、計測機器もとても役に立ちました。
錠剤がどの程度帯電しているのかわかることで、エラー原因も突き止めやすくなり、短期間での開発にもつながったと思います。